Forma e funzione: integrare i layer nell'Additive Manufacturing

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Di Giacomo Gori

Fondata nel 2022 come progetto di corporate venture building supportato da partner finanziari e industriali, MadeInAdd è una piattaforma di produzione additiva che integra software di quotazione istantanea, consulenza ingegneristica e una rete di produzione certificata.

PORTFOLIO TECNOLOGICO E SERVIZI END-TO-END

La missione dell'azienda è semplice e ambiziosa: ridurre la distanza tra progetto e componente finito, garantendo tempi di consegna affidabili, qualità ripetibile e la libertà geometrica tipica della stampa 3D.

Oggi MadeInAdd opera in molteplici settori – dalla meccanica alla nautica, dall'arredamento tecnico ai dispositivi su misura – offrendo un ampio portfolio tecnologico (polimeri, compositi e metalli) e servizi end-to-end: dalla progettazione per l'additivo alla post-lavorazione estetica e funzionale, fino alla validazione dimensionale e meccanica. Piattaforme e competenze consentono il passaggio dal file al pezzo validato attraverso una supply chain rapida con tempi, costi e qualità controllati.

SPECIALIZZAZIONE, TARGET E PERSONALIZZAZIONE

MadeInAdd si concentra su 3 aree:

• prototipazione funzionale rapida;

• piccole/medie serie;

• ricambi legacy fuori produzione.

Il target include PMI edipartimenti R&D aziendali che vogliono ridurre il time-to-market, cantierinavali che richiedono componenti a vista con finiture di alta qualità e branddi design che cercano grandi formati, leggerezza e libertà formale.

La personalizzazione è nativa per MadeInAdd: si parte dai requisiti di utilizzo, si seleziona la tecnologia e il materiale più adatto, e si definiscono tolleranze e finiture, come riassume Federica Schieppati, Senior Customer Specialist. "Non esiste il materiale migliore; esiste il materiale giusto per ciò che il pezzo deve sopportare. Il nostro lavoro è mappare il requisito e trasformarlo in scelte tecniche coerenti. Più complesso è il componente, più l'interazione tra piattaforma e consulenza diventa la leva che fa la differenza."

La missione di MadeInAdd è semplice e ambiziosa: ridurre la distanza tra progetto e componente finito, garantendo tempi di consegna affidabili, qualità ripetibile e la libertà geometrica tipica della stampa 3D

PIATTAFORMA DIGITALE CON AI E CONSULENZA INGEGNERISTICA

Il flusso è flessibile: per i casi standard si carica il modello 3D, si ottiene un preventivo istantaneo e si effettua l'ordine. Per progetti critici, il team tecnico verifica la stampabilità e l'intento progettuale, propone ottimizzazioni per la produzione additiva (spessori, orientamenti, alleggerimento, canali interni), definisce le tolleranze funzionali e, se necessario, programma rilavorazioni CNC, trattamenti termici o rivestimenti. La piattaforma gestisce distinte base, versionamento e richiami, mentre gli ingegneri supervisionano le scelte chei mpattano su prestazioni e costi. "La piattaforma è il gateway; la consulenza è ciò che rende il risultato industriale," osserva Schieppati.

POLVERI POLIMERICHE: SLS E MJF CON FINITURE TECNICHE

Per PA12/PA11 (inclusobio-based), TPU e compositi caricati vetro/carbonio, MadeInAdd utilizza SLS eMJF: processi stabili, ideali per pareti sottili, geometrie complesse e lottiripetitivi senza attrezzature.

I pezzi possono esseresabbiati, colorati in massa, sigillati con levigatura a vapore per ridurre la microporosità e migliorare la finitura superficiale per scopi estetici e impermeabilità; in alternativa, vengono applicati rivestimenti specifici(anti-UV, anti-graffio, resistenti ai prodotti chimici).

Il risultato è visibile of unzionale: nel settore nautico, la combinazione di PA12 con levigatura a vapore consente coperture e griglie monolitiche finite, riducendo assemblaggi e potenziali punti deboli.

GRANDE FORMATO FDM/LFAM PER CARROZZERIE, ARREDAMENTO E NAUTICA

Quando la scala è importante,FDM (Fused Deposition Modelling) e LFAM (Large-Format Additive Manufacturing)consentono involucri o pannellature in uno o pochi pezzi, con materiali comeASA (resistente ai UV), ABS rinforzato (CF/GF), PP riciclato e blend speciali.Post-lavorazioni come stuccatura, primer, gel coating e verniciatura RAL portano le superfici allo standard 'stampo'.

• Per i cantieri navali, questo significa colonne estetiche e prese d'aria leggere e robuste;

• per l'arredamento tecnico, volumi scultorei con logica di mass customisation;

• per eventi e retail, tempi diproduzione ridotti e facilità di ripristino.

L'ottimizzazione del percorsoutensile e la scelta dei parametri di estrusione consentono un compromessomisurato tra tempo, massa e qualità superficiale, mentre l'uso di insertifilettati e incollaggio strutturale permette fissaggi affidabili e manutenzionesemplificata.

METALLI: DMLS PER COMPONENTI STRUTTURALI E STAMPI RAPIDI

Il DMLS (laser powder bedfusion) viene utilizzato per produrre supporti, collettori, scambiatori disupporto, inserti per stampi e ricambi critici in AlSi10Mg, 316L/17-4PH, rame eleghe di titanio. Il ciclo tipico include trattamenti termici (stress relief/invecchiamento),rimozione supporti, rilavorazione CNC in aree critiche e, dove richiesto,pallinatura superficiale o rivestimenti.

I vantaggi sono alta densità, riduzione di parti e peso, tempi rapidi per componenti difficili da ottenerecon metodi tradizionali. "Possiamo riportare in servizio ricambi non più disponibili, partendo da scansione e reverse engineering," osserva Schieppati: una leva strategica per manutenzione e retrofit, particolarmente inaree dove il fermo impianto è costoso.

QUALITÀ, SCALABILITÀ E CASI D'USO CROSS-INDUSTRY

La qualificazione dei pezzi combina verifiche (CMM, GOM), test di pressione/tenuta e documentazione di processo. A seconda del requisito, vengono specificati target di rugosità, accoppiamento (gioco/interferenza) e catene di tolleranza, con piani di controllo per la produzione in serie.

La supply chain è gestita secondo i requisiti: la produzione avviene dove è più efficiente – mantenendo materiali e parametri qualificati – senza imporre CAPEX al cliente. Casi tipici:

• nautica: griglie monolitiche in ASA e componenti motore in AlSi10Mg con lavorazione CNC;

• meccanica leggera: morsetti e condotti tecnici in PA12 caricato;

• interior design: colonne multicolore in due pezzi con giunti nascosti;

• automazione: carterfunzionali MJF con finestre trasparenti integrate mediante incollaggio.

La gestione dei lotti include etichettatura, tracciabilità delle polveri/lotti di materia prima, serializzazione e, se richiesto, reporting di conformità.

VISIONE E PROSSIMI PASSI

La roadmap rafforza 3 linee:

(1) automazione avanzata del design-for-additive sulla piattaforma – orientamenti, stima supporti, nesting ottimizzato, simulazione difetti e suggerimenti AI – per ridurre iterazioni e sprechi;

(2) espansione del catalogo materiali certificati (PA11 bio based, PA12 bio-sourced, leghe di rame ad alta conducibilità per scambiatori di calore, resine ad alto HDT e polimeri ESD per elettronica);

(3) product-as-a-service: ricambi pre-schedulati, con portali dedicati per flotte e impianti.

Sul fronte della sostenibilità, l'azienda sta spingendo per polveri riutilizzabili, miscele riciclate e parti alleggerite che riducono massa e consumi durante tutto il ciclo di vita.

"L'unico limite è l'immaginazione del progettista: il nostro lavoro è trasformarlo in parti reali, affidabili, pronte all'uso, con tempi e numeri di produzione, non da laboratorio," conclude Schieppati. L'obiettivo sta nell'aiutare più aziende, più rapidamente, dal file al pezzo validato, con qualità documentata, costi prevedibili e libertà creativa.

La personalizzazione è nativa per MadeInAdd: si parte dai requisiti di utilizzo, si seleziona la tecnologia e il materiale più adatto, esi definiscono tolleranze e finiture. Non esiste il materiale migliore, solo quello giusto per ciò che il pezzo deve sopportare

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