PA12
Termoplastico versatile, resistente e flessibile. Ideale per prototipi funzionali e piccole serie.
Servizio di stampa 3D MJF
- Materiali disponibili: PA12, PA12 W, PA12 GB, PA11, TPU 88A, PP
- ISO 9001:2015
La Multi Jet Fusion (MJF) è una tecnologia avanzata sviluppata da HP
Utilizza polvere fine e agenti leganti per costruire parti strato dopo strato. Un sottile strato di polvere viene depositato sul piano di stampa e agenti di fusione e dettagliatura vengono applicati selettivamente. Il calore viene poi utilizzato per solidificare il materiale, creando componenti funzionali precisi e resistenti. MJF è nota per la sua isotropia e per la qualità delle proprietà meccaniche, rendendola ideale per prototipi funzionali e produzione in serie.
Esempi di utilizzo di stampa 3D MJF
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Componenti funzionali e parti finali
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Housing e involucri tecnici
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Dime e attrezzature di produzione
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Componenti per robotica ed EOAT
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Condotti e sistemi per fluidi
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Componenti con incastri e snap-fit
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Ricambi e parti personalizzate
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Piccole serie di componenti industriali
Materiali per la stampa 3D MJF
Polimeri
PA12 W
Variante bianca del PA12, adatta per applicazioni estetiche e colorabili.
PA12 GB
PA12 con microsfere di vetro, maggiore rigidità e stabilità dimensionale.
PA11
Alternativa più duttile al PA12, con elevata resistenza all’impatto.
TPU 88A
Poliuretano termoplastico flessibile, ideale per guarnizioni e cerniere.
PP
Polipropilene leggero e resistente agli agenti chimici, per uso industriale e medicale.
Il nostro team di esperti è a tua disposizione
I nostri ingegneri ti supportano nella scelta del materiale, nell’ottimizzazione del componente per la stampa 3D o per le lavorazioni CNC e nella definizione dei post-processi e dei controlli necessari.
Opzioni di finitura per MJF
Tintura
Il processo di colorazione degli oggetti stampati utilizzando coloranti o pigmenti specializzati per migliorare il loro aspetto o funzionalità.
Risultato finale:
- Colorazione uniforme del componente
- Ampia personalizzazione cromatica
- Finitura estetica più omogenea
Verniciatura
Finitura estetica e protezione delle parti con verniciatura personalizzata su richiesta.
Risultato finale:
- Finitura estetica uniforme
- Colore personalizzabile
- Maggiore protezione superficiale
Vapor smoothing
Espone le parti in plastica stampate al vapore di solvente per ottenere una finitura superficiale liscia, sciogliendo e ri-solidificando lo strato esterno, riducendo la porosità e aumentando la finitura superficiale.
Risultato finale:
- Superficie più liscia e uniforme
- Rugosità e porosità superficiale ridotte
- Migliore resa estetica e funzionale
Confronto con altre tecnologie
| Tecnologia | Dimensioni max. | Dimensione dettaglio min. | Spessore pareti min. | Tolleranza | Descrizione |
|---|---|---|---|---|---|
| DMLS | 500×280×340 mm | 0.6-0.8 mm | 0.22 mm | ±0.25 (≤15mm); ±0.5 (>15mm) | Utilizza un laser per fondere polveri metalliche strato dopo strato, producendo parti metalliche ad alta resistenza e intricate, adatte per prototipi funzionali e componenti destinati all’uso finale nei settori aerospaziale, medico e automotive. |
| SLS Plastica | 680×380×540 mm | 0.8 mm | 0.7-1.3 mm | ±0.3% (±0.3mm) | Utilizza un laser per fondere materiali in polvere strato dopo strato, ideale per creare parti durevoli e complesse senza strutture di supporto. Ampiamente impiegato nei settori aerospaziale, automotive e medico. |
| SLA Plastica | 1350×750×500 mm | 0.2-0.5 mm | 1-3 mm | ±0.2% (min. 0.2 mm) | Impiega un laser UV per indurire la resina liquida in strati solidi, ideale per creare parti altamente dettagliate, lisce e intricate. Ampiamente utilizzato per prototipi dettagliati e design complessi in applicazioni di gioielleria e odontoiatria. |
| MJF Plastica | 380×284×380 mm | 0.5 mm | 0.3-0.5 mm | ±0.3% (±0.2 mm) | Utilizza più getti per applicare agenti di fusione sulla polvere, che viene poi fusa da elementi riscaldanti. Fornisce parti funzionali ad alta risoluzione con tempi di produzione rapidi, spesso utilizzato nei settori aerospaziale, automobilistico e dei beni di consumo. |
| PolyJet Plastica | 490×380×200 mm | 1.2-2 mm | 1 mm | ±0.1% | Spruzzando resina fotopolimerica liquida e indurendola strato per strato con luce UV, consente la creazione di parti altamente dettagliate e multi-materiale con diverse proprietà. Popolare nella prototipazione e nei modelli complessi e ricchi di colore nei settori della modellazione medica, beni di consumo ed elettronica. |
| FDM Plastica | 914×690×914 mm | 1.2-1.5 mm | 1.5 mm | ±0.5% (±0.5 mm) | Utilizza un ugello riscaldato per estrudere filamento termoplastico strato per strato, ideale per creare prototipi durevoli e funzionali. Comunemente usato nella produzione, nell’automotive e nei prodotti di consumo. |
| DLP Plastica | 510×280×350 mm | 0.5 mm | 1 mm | ±0.30 mm 100 mm | Utilizza un proiettore di luce digitale per indurire la resina liquida strato per strato, fornendo stampe rapide e precise con alta risoluzione. Comunemente utilizzato in odontoiatria, gioielleria e applicazioni di prototipi ad alta definizione. |
| Large Scale Plastica | 2500×2500×4000 mm | 3 mm | — | ±5 mm/m | Si riferisce a tecnologie di stampa 3D progettate per creare oggetti o strutture di grandi dimensioni, come parti di macchinari industriali o modelli architettonici, con un’enfasi su dimensioni e integrità strutturale. |
| DED | 1200×800×600 mm | — | — | — | Utilizza un fascio elettronico per fondere e depositare polveri o fili metallici, ideale per riparare o aggiungere caratteristiche a parti metalliche nei settori aerospaziale e della manifattura. |
| Binder Jet | 430×310×150 mm | — | — | ±3% | Coinvolge il deposito di un materiale legante su un letto di polvere per formare parti, che vengono poi sinterizzate. Utile per produrre parti complesse e a costi contenuti, spesso utilizzato nei settori automotive, aerospaziale e dei beni di consumo, oltre che nella gioielleria. |
Tecnologia
DMLS
- Dimensioni max.
- 500×280×340 mm
- Dimensione dettaglio min.
- 0.6-0.8 mm
- Spessore pareti min.
- 0.22 mm
- Tolleranza
- ±0.25 (≤15mm); ±0.5 (>15mm)
Descrizione
Utilizza un laser per fondere polveri metalliche strato dopo strato, producendo parti metalliche ad alta resistenza e intricate, adatte per prototipi funzionali e componenti destinati all’uso finale nei settori aerospaziale, medico e automotive.
Tecnologia
SLS
Plastica- Dimensioni max.
- 680×380×540 mm
- Dimensione dettaglio min.
- 0.8 mm
- Spessore pareti min.
- 0.7-1.3 mm
- Tolleranza
- ±0.3% (±0.3mm)
Descrizione
Utilizza un laser per fondere materiali in polvere strato dopo strato, ideale per creare parti durevoli e complesse senza strutture di supporto. Ampiamente impiegato nei settori aerospaziale, automotive e medico.
Tecnologia
SLA
Plastica- Dimensioni max.
- 1350×750×500 mm
- Dimensione dettaglio min.
- 0.2-0.5 mm
- Spessore pareti min.
- 1-3 mm
- Tolleranza
- ±0.2% (min. 0.2 mm)
Descrizione
Impiega un laser UV per indurire la resina liquida in strati solidi, ideale per creare parti altamente dettagliate, lisce e intricate. Ampiamente utilizzato per prototipi dettagliati e design complessi in applicazioni di gioielleria e odontoiatria.
Tecnologia
MJF
Plastica- Dimensioni max.
- 380×284×380 mm
- Dimensione dettaglio min.
- 0.5 mm
- Spessore pareti min.
- 0.3-0.5 mm
- Tolleranza
- ±0.3% (±0.2 mm)
Descrizione
Utilizza più getti per applicare agenti di fusione sulla polvere, che viene poi fusa da elementi riscaldanti. Fornisce parti funzionali ad alta risoluzione con tempi di produzione rapidi, spesso utilizzato nei settori aerospaziale, automobilistico e dei beni di consumo.
Tecnologia
PolyJet
Plastica- Dimensioni max.
- 490×380×200 mm
- Dimensione dettaglio min.
- 1.2-2 mm
- Spessore pareti min.
- 1 mm
- Tolleranza
- ±0.1%
Descrizione
Spruzzando resina fotopolimerica liquida e indurendola strato per strato con luce UV, consente la creazione di parti altamente dettagliate e multi-materiale con diverse proprietà. Popolare nella prototipazione e nei modelli complessi e ricchi di colore nei settori della modellazione medica, beni di consumo ed elettronica.
Tecnologia
FDM
Plastica- Dimensioni max.
- 914×690×914 mm
- Dimensione dettaglio min.
- 1.2-1.5 mm
- Spessore pareti min.
- 1.5 mm
- Tolleranza
- ±0.5% (±0.5 mm)
Descrizione
Utilizza un ugello riscaldato per estrudere filamento termoplastico strato per strato, ideale per creare prototipi durevoli e funzionali. Comunemente usato nella produzione, nell’automotive e nei prodotti di consumo.
Tecnologia
DLP
Plastica- Dimensioni max.
- 510×280×350 mm
- Dimensione dettaglio min.
- 0.5 mm
- Spessore pareti min.
- 1 mm
- Tolleranza
- ±0.30 mm 100 mm
Descrizione
Utilizza un proiettore di luce digitale per indurire la resina liquida strato per strato, fornendo stampe rapide e precise con alta risoluzione. Comunemente utilizzato in odontoiatria, gioielleria e applicazioni di prototipi ad alta definizione.
Tecnologia
Large Scale
Plastica- Dimensioni max.
- 2500×2500×4000 mm
- Dimensione dettaglio min.
- 3 mm
- Spessore pareti min.
- —
- Tolleranza
- ±5 mm/m
Descrizione
Si riferisce a tecnologie di stampa 3D progettate per creare oggetti o strutture di grandi dimensioni, come parti di macchinari industriali o modelli architettonici, con un’enfasi su dimensioni e integrità strutturale.
Tecnologia
DED
- Dimensioni max.
- 1200×800×600 mm
- Dimensione dettaglio min.
- —
- Spessore pareti min.
- —
- Tolleranza
- —
Descrizione
Utilizza un fascio elettronico per fondere e depositare polveri o fili metallici, ideale per riparare o aggiungere caratteristiche a parti metalliche nei settori aerospaziale e della manifattura.
Tecnologia
Binder Jet
- Dimensioni max.
- 430×310×150 mm
- Dimensione dettaglio min.
- —
- Spessore pareti min.
- —
- Tolleranza
- ±3%
Descrizione
Coinvolge il deposito di un materiale legante su un letto di polvere per formare parti, che vengono poi sinterizzate. Utile per produrre parti complesse e a costi contenuti, spesso utilizzato nei settori automotive, aerospaziale e dei beni di consumo, oltre che nella gioielleria.
Pro e contro della tecnologia MJF
Vantaggi
- Parti con ottime proprietà meccaniche.
- Nessun supporto richiesto.
- Produzione rapida e adatta alla stampa in serie.
- Proprietà meccaniche isotrope.
- Buona finitura superficiale.
- Alta precisione.
- Costi competitivi per medie produzioni.
Punti di attenzione
- Gamma materiali limitata.
- La finitura può essere ruvida senza post-processing.
- Il colore standard è grigio, ma può essere trattato.
- Possibile deformazione su parti di grandi dimensioni.
FAQ stampa 3D MJF
Qual è la differenza tra MJF e SLS?
MJF e SLS sono entrambe tecnologie di stampa 3D a letto di polvere per polimeri, ma utilizzano processi di fusione differenti. La SLS (Selective Laser Sintering) utilizza un laser per consolidare la polvere, mentre la MJF (Multi Jet Fusion) deposita agenti funzionali e utilizza energia termica per completare la fusione. La MJF è particolarmente indicata quando servono buona ripetibilità, produttività elevata e più componenti nello stesso volume di costruzione. La scelta tra MJF e SLS dipende da materiale, geometria, quantità, finitura, prestazioni e costo complessivo del progetto. MadeInAdd seleziona la tecnologia in base ai requisiti del componente e al risultato industriale atteso.
La MJF è adatta alla produzione di piccole e medie serie?
Sì. La stampa 3D MJF è adatta sia alla prototipazione sia alla produzione di piccole e medie serie di componenti polimerici funzionali. Il processo permette di sfruttare in modo efficiente il volume di costruzione e produrre più parti nello stesso job senza strutture di supporto dedicate. Questo la rende interessante per produzioni che richiedono ripetibilità, tempi contenuti e riordini on-demand. MadeInAdd può gestire il processo dalla validazione iniziale alla produzione, considerando anche post-processing, finiture e requisiti qualitativi del componente.
Quale precisione e quali tolleranze si possono ottenere con la MJF?
Nelle configurazioni MadeInAdd, la stampa 3D MJF offre un dettaglio minimo indicativo di circa 0,5 mm e spessori di parete nell’ordine di 0,3–0,5 mm. La tolleranza di riferimento è ±0,3%, con un minimo indicativo di ±0,2 mm, mentre il volume massimo di stampa è di 380 × 284 × 380 mm. La precisione effettiva dipende da dimensioni, geometria, orientamento e distribuzione delle masse del componente. Per accoppiamenti, superfici funzionali o quote critiche è quindi consigliabile verificare la producibilità del modello e le tolleranze richieste prima della produzione.
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