AISI 316L
Acciaio inox con elevata resistenza alla corrosione, durabilità alle alte temperature e ottima lavorabilità. Ideale per settori aerospaziale, automobilistico, marino e medicale.
Servizio di stampa 3D DED
- Leghe metalliche ad alte prestazioni
- Certificazioni ISO 9001:2015
La Direct Energy Deposition (DED) è una tecnologia avanzata di Additive Manufacturing
Utilizza una fonte di calore ad alta energia, come un laser o un fascio di elettroni, per fondere e depositare polvere metallica o filo direttamente su un substrato. Questo processo consente la creazione di componenti metallici complessi e ad alta resistenza, oltre alla riparazione o al miglioramento di parti esistenti. La tecnologia DED è ampiamente impiegata nei settori aerospaziale, automobilistico e industriale.
Esempi di utilizzo di stampa 3D DED
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Riparazione di palette e componenti turbina
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Ricostruzione di bordi, sedi e superfici usurate
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Aggiunta di flange, nervature e connessioni
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Rivestimenti antiusura su componenti industriali
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Ripristino di alberi e componenti rotanti
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Preforme metalliche per componenti aerospace
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Parti near-net-shape di grande formato
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Componenti ibridi con successiva lavorazione CNC
Materiali per la stampa 3D DED
Acciai
H13
Acciaio per lavorazioni a caldo con ottima resistenza alla fatica termica e buona resistenza meccanica. Utilizzato in stampi per pressofusione, estrusione e componenti soggetti a stress termico.
17-4PH
Acciaio inox indurente per precipitazione con elevata resistenza, buona tenacità e resistenza alla corrosione. Usato in applicazioni aerospaziali, medicali e industriali.
Leghe di Nichel
Inconel 625
Superlega a base di nichel con eccellente resistenza alla corrosione, resistenza meccanica e stabilità termica. Utilizzata in ambienti estremi come turbine, scambiatori di calore e strutture offshore.
Inconel 718
Lega di nichel ad alta resistenza con eccellenti proprietà di resistenza alla fatica e alla temperatura fino a 700°C. Usata in turbine a gas, motori aerospaziali e impianti energetici.
Il nostro team di esperti è a tua disposizione
I nostri ingegneri ti supportano nella scelta del materiale, nell’ottimizzazione del componente per la stampa 3D o per le lavorazioni CNC e nella definizione dei post-processi e dei controlli necessari.
Confronto con altre tecnologie
| Tecnologia | Dimensioni max. | Dimensione dettaglio min. | Spessore pareti min. | Tolleranza | Descrizione |
|---|---|---|---|---|---|
| DMLS | 500×280×340 mm | 0.6-0.8 mm | 0.22 mm | ±0.25 (≤15mm); ±0.5 (>15mm) | Utilizza un laser per fondere polveri metalliche strato dopo strato, producendo parti metalliche ad alta resistenza e intricate, adatte per prototipi funzionali e componenti destinati all’uso finale nei settori aerospaziale, medico e automotive. |
| SLS Plastica | 680×380×540 mm | 0.8 mm | 0.7-1.3 mm | ±0.3% (±0.3mm) | Utilizza un laser per fondere materiali in polvere strato dopo strato, ideale per creare parti durevoli e complesse senza strutture di supporto. Ampiamente impiegato nei settori aerospaziale, automotive e medico. |
| SLA Plastica | 1350×750×500 mm | 0.2-0.5 mm | 1-3 mm | ±0.2% (min. 0.2 mm) | Impiega un laser UV per indurire la resina liquida in strati solidi, ideale per creare parti altamente dettagliate, lisce e intricate. Ampiamente utilizzato per prototipi dettagliati e design complessi in applicazioni di gioielleria e odontoiatria. |
| MJF Plastica | 380×284×380 mm | 0.5 mm | 0.3-0.5 mm | ±0.3% (±0.2 mm) | Utilizza più getti per applicare agenti di fusione sulla polvere, che viene poi fusa da elementi riscaldanti. Fornisce parti funzionali ad alta risoluzione con tempi di produzione rapidi, spesso utilizzato nei settori aerospaziale, automobilistico e dei beni di consumo. |
| PolyJet Plastica | 490×380×200 mm | 1.2-2 mm | 1 mm | ±0.1% | Spruzzando resina fotopolimerica liquida e indurendola strato per strato con luce UV, consente la creazione di parti altamente dettagliate e multi-materiale con diverse proprietà. Popolare nella prototipazione e nei modelli complessi e ricchi di colore nei settori della modellazione medica, beni di consumo ed elettronica. |
| FDM Plastica | 914×690×914 mm | 1.2-1.5 mm | 1.5 mm | ±0.5% (±0.5 mm) | Utilizza un ugello riscaldato per estrudere filamento termoplastico strato per strato, ideale per creare prototipi durevoli e funzionali. Comunemente usato nella produzione, nell’automotive e nei prodotti di consumo. |
| DLP Plastica | 510×280×350 mm | 0.5 mm | 1 mm | ±0.30 mm 100 mm | Utilizza un proiettore di luce digitale per indurire la resina liquida strato per strato, fornendo stampe rapide e precise con alta risoluzione. Comunemente utilizzato in odontoiatria, gioielleria e applicazioni di prototipi ad alta definizione. |
| Large Scale Plastica | 2500×2500×4000 mm | 3 mm | — | ±5 mm/m | Si riferisce a tecnologie di stampa 3D progettate per creare oggetti o strutture di grandi dimensioni, come parti di macchinari industriali o modelli architettonici, con un’enfasi su dimensioni e integrità strutturale. |
| DED | 1200×800×600 mm | — | — | — | Utilizza un fascio elettronico per fondere e depositare polveri o fili metallici, ideale per riparare o aggiungere caratteristiche a parti metalliche nei settori aerospaziale e della manifattura. |
| Binder Jet | 430×310×150 mm | — | — | ±3% | Coinvolge il deposito di un materiale legante su un letto di polvere per formare parti, che vengono poi sinterizzate. Utile per produrre parti complesse e a costi contenuti, spesso utilizzato nei settori automotive, aerospaziale e dei beni di consumo, oltre che nella gioielleria. |
Tecnologia
DMLS
- Dimensioni max.
- 500×280×340 mm
- Dimensione dettaglio min.
- 0.6-0.8 mm
- Spessore pareti min.
- 0.22 mm
- Tolleranza
- ±0.25 (≤15mm); ±0.5 (>15mm)
Descrizione
Utilizza un laser per fondere polveri metalliche strato dopo strato, producendo parti metalliche ad alta resistenza e intricate, adatte per prototipi funzionali e componenti destinati all’uso finale nei settori aerospaziale, medico e automotive.
Tecnologia
SLS
Plastica- Dimensioni max.
- 680×380×540 mm
- Dimensione dettaglio min.
- 0.8 mm
- Spessore pareti min.
- 0.7-1.3 mm
- Tolleranza
- ±0.3% (±0.3mm)
Descrizione
Utilizza un laser per fondere materiali in polvere strato dopo strato, ideale per creare parti durevoli e complesse senza strutture di supporto. Ampiamente impiegato nei settori aerospaziale, automotive e medico.
Tecnologia
SLA
Plastica- Dimensioni max.
- 1350×750×500 mm
- Dimensione dettaglio min.
- 0.2-0.5 mm
- Spessore pareti min.
- 1-3 mm
- Tolleranza
- ±0.2% (min. 0.2 mm)
Descrizione
Impiega un laser UV per indurire la resina liquida in strati solidi, ideale per creare parti altamente dettagliate, lisce e intricate. Ampiamente utilizzato per prototipi dettagliati e design complessi in applicazioni di gioielleria e odontoiatria.
Tecnologia
MJF
Plastica- Dimensioni max.
- 380×284×380 mm
- Dimensione dettaglio min.
- 0.5 mm
- Spessore pareti min.
- 0.3-0.5 mm
- Tolleranza
- ±0.3% (±0.2 mm)
Descrizione
Utilizza più getti per applicare agenti di fusione sulla polvere, che viene poi fusa da elementi riscaldanti. Fornisce parti funzionali ad alta risoluzione con tempi di produzione rapidi, spesso utilizzato nei settori aerospaziale, automobilistico e dei beni di consumo.
Tecnologia
PolyJet
Plastica- Dimensioni max.
- 490×380×200 mm
- Dimensione dettaglio min.
- 1.2-2 mm
- Spessore pareti min.
- 1 mm
- Tolleranza
- ±0.1%
Descrizione
Spruzzando resina fotopolimerica liquida e indurendola strato per strato con luce UV, consente la creazione di parti altamente dettagliate e multi-materiale con diverse proprietà. Popolare nella prototipazione e nei modelli complessi e ricchi di colore nei settori della modellazione medica, beni di consumo ed elettronica.
Tecnologia
FDM
Plastica- Dimensioni max.
- 914×690×914 mm
- Dimensione dettaglio min.
- 1.2-1.5 mm
- Spessore pareti min.
- 1.5 mm
- Tolleranza
- ±0.5% (±0.5 mm)
Descrizione
Utilizza un ugello riscaldato per estrudere filamento termoplastico strato per strato, ideale per creare prototipi durevoli e funzionali. Comunemente usato nella produzione, nell’automotive e nei prodotti di consumo.
Tecnologia
DLP
Plastica- Dimensioni max.
- 510×280×350 mm
- Dimensione dettaglio min.
- 0.5 mm
- Spessore pareti min.
- 1 mm
- Tolleranza
- ±0.30 mm 100 mm
Descrizione
Utilizza un proiettore di luce digitale per indurire la resina liquida strato per strato, fornendo stampe rapide e precise con alta risoluzione. Comunemente utilizzato in odontoiatria, gioielleria e applicazioni di prototipi ad alta definizione.
Tecnologia
Large Scale
Plastica- Dimensioni max.
- 2500×2500×4000 mm
- Dimensione dettaglio min.
- 3 mm
- Spessore pareti min.
- —
- Tolleranza
- ±5 mm/m
Descrizione
Si riferisce a tecnologie di stampa 3D progettate per creare oggetti o strutture di grandi dimensioni, come parti di macchinari industriali o modelli architettonici, con un’enfasi su dimensioni e integrità strutturale.
Tecnologia
DED
- Dimensioni max.
- 1200×800×600 mm
- Dimensione dettaglio min.
- —
- Spessore pareti min.
- —
- Tolleranza
- —
Descrizione
Utilizza un fascio elettronico per fondere e depositare polveri o fili metallici, ideale per riparare o aggiungere caratteristiche a parti metalliche nei settori aerospaziale e della manifattura.
Tecnologia
Binder Jet
- Dimensioni max.
- 430×310×150 mm
- Dimensione dettaglio min.
- —
- Spessore pareti min.
- —
- Tolleranza
- ±3%
Descrizione
Coinvolge il deposito di un materiale legante su un letto di polvere per formare parti, che vengono poi sinterizzate. Utile per produrre parti complesse e a costi contenuti, spesso utilizzato nei settori automotive, aerospaziale e dei beni di consumo, oltre che nella gioielleria.
Pro e contro della tecnologia DED
Vantaggi
- Produzione di componenti metallici ad alta resistenza.
- Ideale per riparazioni e miglioramenti di parti esistenti.
- Possibilità di realizzare strutture con materiali graduali o multi-materiale.
- Riduzione degli sprechi rispetto alla lavorazione sottrattiva.
Punti di attenzione
- Necessita di post-processing per ottenere una finitura ottimale.
- Complessità geometrica limitata rispetto ad altri processi AM.
FAQ stampa 3D DED
A cosa serve principalmente la stampa 3D DED?
La DED (Directed Energy Deposition) è una tecnologia di Additive Manufacturing metallico che deposita materiale, in polvere o filo, direttamente nella zona di lavoro attraverso una sorgente di energia. È particolarmente indicata per aggiungere materiale a componenti esistenti, ricostruire zone usurate, modificare geometrie e realizzare parti metalliche di grandi dimensioni. Per questo viene utilizzata in applicazioni di repair, remanufacturing e produzione industriale, dove realizzare un componente da zero non è sempre la soluzione più efficiente. MadeInAdd valuta la DED in funzione del componente, del materiale e delle lavorazioni successive necessarie per ottenere geometria e finitura finali.
Qual è la differenza tra DED e DMLS?
DED e DMLS sono entrambe tecnologie di stampa 3D per metalli, ma presentano caratteristiche e applicazioni differenti. La DMLS (Direct Metal Laser Sintering) utilizza un letto di polvere e permette generalmente di ottenere maggiore dettaglio e geometrie complesse, soprattutto su componenti di dimensioni contenute. La DED deposita invece il materiale direttamente sul componente o sul substrato ed è particolarmente adatta a grandi dimensioni, aggiunta di materiale e riparazione di componenti esistenti. La scelta dipende da geometria, dimensioni, precisione, materiale e necessità di post-processing. MadeInAdd seleziona la tecnologia in base alla funzione finale del componente e ai requisiti produttivi.
Quali dimensioni si possono raggiungere con la stampa 3D DED?
Nelle configurazioni MadeInAdd, la stampa 3D DED raggiunge un volume massimo indicativo di 1.200 × 800 × 600 mm. La tecnologia è particolarmente interessante per componenti di grandi dimensioni e per l’aggiunta localizzata di materiale su parti esistenti, anche oltre i volumi tipici di molte tecnologie powder bed. Per la DED, i valori di dettaglio minimo, spessore minimo e tolleranza devono essere definiti in funzione del singolo progetto, considerando macchina, materiale, strategia di deposizione e lavorazioni meccaniche successive. La progettazione deve quindi tenere conto fin dall’inizio delle caratteristiche del processo e del post-processing necessario.
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